江苏华东空分设备制造有限公司

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CNG气瓶检测设备Products
产品名称:

直视式电子吊秤

产品规格:
配套水压外测法使用
产品功能:
与电脑配置型外测法水压试验装置可以形成一体.电子吊秤,数据可直接供主机采集,保证空瓶重、满瓶重数据自动传输。

详细描述Description

气瓶检测线主要说明

根据天然气气瓶,高压容器检验的标准要求,在进行气密测试时需用高压气体充填于其中。而检验站原有的充气工艺一般采用大功率的高压空气压缩机,这就造成了投资大,能耗高,成本高,噪音大,故障高,维修费用大等问题,因此是各检验站的一大难题。
一、设备检测范围:
适用于公称工作压力≤25Mpa,公称容积为(30L-150L)的压缩天然气(CNG)钢瓶,同时也能满足相应(CNG)钢质内衬环向缠绕复合气瓶(以下简称缠绕瓶)的定期检验。
1.1钢制CNG气瓶技术参数
*气瓶外径:200—426 mm
*气瓶长度:680—2200 mm
*气瓶重量:不大于250Kg
1.2气瓶外形:形式A(收底)、形式B(凹底)、形式C(两头瓶)

二、主要技术要求:
2.1检测线各设备的设计、制造应符合以下标准:
GB24162-2009 汽车用压缩天然气金属内胆纤维环向缠绕气瓶定期检验与评定
GB19533-2004 汽车用压缩天然气钢瓶定期检验与评定
GB12135-1999 气瓶定期检验站技术条件
GB/T9251-2011 气瓶水压试验方法
GB/T12137-2015 气瓶气密性试验方法
NB/T47013.4-2015 承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测
GB15382-1994 气瓶阀通用技术条件
GB17258-2011 汽车用压缩天然气钢瓶
GB17926-2009 车用压缩天然气瓶阀
GB8335 气瓶专用螺纹
GB/T8336 气瓶专用螺纹量规
GB7144 气瓶颜色标志
JB4730 压力容器无损检测
质技监局锅发2000年12月250号文《气瓶安全监察规程》

2.2检测线总体性能主要要求
*检测能力各性能指标均以80L钢瓶为参考。
*检测线布局合理,流畅,能够按相应标准完成各项目的检测。
*检测线具有一定的自动化,机械化能力。确保降低劳动强度,提高检测效率,保证检测质量和安全。
*检测线各设备都应操作简便,维护方便,动作安全可靠,符合人体工程要求。
*能够对检测数据进行自动采集和处理,实现计算机控制,具有较高的信息化处 理能力。
*合理利用新技术和新工艺,实现节能除噪,循环利用,环保排放,安全可靠。

三、检测线工艺流程:
来瓶登记→气瓶上检测线→氮气置换→卸瓶阀→内部清洗→加堵头气瓶外表面除锈→卸堵头(钢瓶)→外观检查→壁厚测定→音响检查→瓶口螺纹检查→内部检查→无损探伤检查(钢瓶)→空瓶称重,数据自动传输至工控机→注水,旋上专用接头→满瓶称重,数据自动传输至工控机→旋紧水套盖→松开瓶体→将气瓶吊入水套→自动压紧密封水套盖→耐压实验(计算机控制)→松开水套盖→将气瓶吊离水套→旋下水套盖→翻转倒水→干燥→装瓶阀→气密试验→滚动至排气充氮区→连接汇流排放气卸压(余气回收)、充氮→将气瓶移至已检瓶堆放区

四、工艺流程说明:
1、 来瓶登记→气瓶上检测线→氮气置换
1.1来瓶预登记后,气瓶通过平衡吊上输送架,水平放置到氮气置换工位;
1.2人工将高压软管接头与瓶阀连接旋紧,开启瓶阀,显示压力≤0.1MPa打开排气球阀排气至常压,关闭球阀;(>0.1Mpa时,需将气瓶送到残气处理站进行处理)。
1.3打开真空管道球阀,将气瓶内部抽成真空,关闭球阀;
1.4打开氮气管道球阀,将氮气充入瓶内,关闭球阀。
1.5再次打开排气球阀,排气至常压,卸下高压软管,氮气置换完成。
1.6由于输送架有一定倾斜角度(角度为5°),气瓶可较轻松地滚到瓶阀机前。

2、卸瓶阀
2.1开启手控气动阀,释放阻瓶器,使气瓶进入卸瓶阀机工位;
2.2人工套上卡头(卡头可根据气瓶规格进行调整),开启夹紧系统手控气动阀,夹紧气瓶;
2.3开启卸阀按钮,卡头旋转将瓶阀卸下,关闭卸阀按钮,关闭夹紧系统手控气动阀,夹紧系统松开气瓶;
2.4开启拨瓶器手控气动阀,拨瓶器将气瓶拨出卸瓶阀机工位,关闭拨瓶器手控气动阀,拨瓶器复位,卸瓶阀完成。
2.5气瓶滚至转向盘,开启转向盘旋转手控气动阀,转向盘顺时针方向旋转90°,开启拨瓶手控气动阀,将气瓶拨出滚到气瓶内部清洗机前。

3、内部清洗
3.1开启阻瓶器手控气动阀,释放4个气瓶进入内部清洗机工位,自动定位;
3.2开动内部清洗机翻转手控气动阀,使气瓶口朝下翻转75°,翻转角度应确保气瓶瓶内不留余水。
3.3开启顶紧器手控气动阀,顶紧器使气瓶口部与喷嘴达到密封状态;
3.4气瓶内部清洗机分别用清水,热水进行冲洗 。
3.5气瓶内部清洗完毕,按下压缩空气控制按钮,开启压缩空气对气瓶内部进行吹干。检查气瓶内部水迹是否吹干,吹干后关闭压缩空气控制按钮。

4、加堵头气瓶外表面除锈→卸堵头
4.1气瓶滚动至加堵头处,由人工旋上颈圈堵头,保护气瓶螺纹。滚入气瓶除锈间(不需外表除锈的气瓶通过转向盘逆时针方向旋转90°,进入滑动导轨装置,直接滚动至音响检查处);
4.2气瓶滚动上工位,推瓶器将气瓶推入除锈机内,除锈过程能自动完成,抛丸,回收丸能自动进行。确保不损伤瓶体,粉尘通过专用装置进行处理,确保符合环保要求。
4.3气瓶除锈后自动滑出,将气瓶拨出工位,除锈完毕;
4.4气瓶滚动出除锈间,人工卸掉堵头。
4.5若除锈间内设置摄像监视探头,操作人员可以在除锈间外控制柜上,监控、控制除锈机;

5、外观检查→壁厚测定→音响检查→瓶口螺纹检查→内部检查
5.1人工目测钢瓶外表面进行外观检查,用测厚仪测定钢瓶壁厚。
5.2气瓶滚至音响检查工位,用铜锤在线进行音响检查。
5.3气瓶滚动至螺纹检查工位,进行检验。
5.4气瓶滚动至内部检查工位,利用内窥镜进行内部检查。

6、无损探伤检查→空瓶称重,数据自动传输至工控机
6.1将气瓶拨向磁粉探伤机输送架,进行在线无损探伤。
6.2气瓶送至称重区,吊称称空瓶重,数据经通信传输至水压测试工控机。

7、注水→满瓶称重,数据自动传输………干燥→冷空气吹干
7.1将注水管对准瓶嘴,按下注水控制按钮,往空瓶内按设定容积自动高压注水,注水呈涡流状,尽可能减少瓶体附着气泡。注满水后停止注水,人工将余量补满。移开注水管,按下起吊按钮吊送气瓶进行称满瓶重,数据经通信传输至工控机。
7.2开动电动葫芦将气瓶吊至夹持装置上方,降下气瓶,开启夹持气动阀,夹持装置夹紧气瓶,旋紧水套盖,关闭夹紧气动阀松开瓶体,开动另一只电动葫芦将气瓶吊送到水套上方,按下下降按钮将气瓶吊入水套。
7.3开动压紧密封装置手控气动阀,自动密封水套盖。
7.4将高压管快速接头与水套盖连接,开始外测法水压试验(计算机控制):水套补水→排气量杯管路补水排气→打压 → 保压→卸压→存储试验结果。
7.5关闭压紧密封装置手控气动阀,松开水套盖。
7.6按下起吊按钮,电动葫芦将气瓶吊离水套至翻转倒水机旁的夹持装置工位上。
7.7开动夹紧气动阀,夹持装置夹紧瓶体,旋下水套盖。
7.8关闭夹紧气动阀松开瓶体,将气瓶吊至翻转倒水机。
7.9开启倒水装置翻转气控阀,使气瓶口朝下翻转75°,翻转角度应确保瓶内不留余水。
7.10 人工将气瓶运至干燥区,开启顶紧器手控气动阀,顶紧器使气瓶口部与吹管嘴达到密封状态;
7.11按下内部干燥启动按钮,电器控制自动开始以下程序:开启压缩空气阀门,进气加压排水,排水结束,自动关闭压缩空气阀门;开启内部干燥机,对气瓶内部进行电加热干燥,自动开启压缩空气阀门,对气瓶内部进行吹干处理。

8、装瓶阀
8.1开启手控气动阀,释放阻瓶器,使气瓶进入装瓶阀机工位;
8.2人工套上卡头,开启夹紧系统手控气动阀,夹紧气瓶;
8.3开启装阀按钮,卡头旋转将瓶阀旋紧,关闭卸阀按钮,关闭夹紧系统手控气动阀,夹紧系统松开气瓶;
8.4开启拨瓶器手控气动阀,拨瓶器将气瓶拨出装瓶阀机工位,关闭拨瓶器手控气动阀,拨瓶器复位,装瓶阀完成。

9、气密试验
9.1气瓶装完阀后,气瓶通过传送架滚至转向盘,转向盘顺时针旋转180°,进入线上的气密试验机;
9.2气瓶在气密试验工位上,将充气高压软管与瓶阀连接旋紧密封,开启瓶阀;将回气高压软管与气密试验机前待测气瓶瓶阀连接旋紧密封。
9.3操作人员在防爆墙外的控制台操作充气阀,充气至表压20Mpa,关闭充气阀,开启升降手控阀,将气瓶降入水槽内测试检查是否有漏气部位,测试完毕,关闭升降手控阀,将气瓶从水槽内升出;
9.4打开回气阀,将被测气瓶内高压空气回流至待测气瓶内,瓶内气压回至10Mpa;
9.5操作人员进入防爆墙内,关闭被测气瓶及待测气瓶瓶阀,卸下高压软管,将被测气瓶滚出气密测试机,将待测气瓶滚入气密测试机;

10、滚动至排气充氮区→连接汇流排放气卸压(余气回收)、充氮
10.1气密试验完毕,气瓶滚动至排气、抽真空、充氮工位,将气瓶瓶阀与抽真空、充氮汇流排高压软管连接旋紧密封,打开瓶阀;
10.2打开排气阀门,将瓶内10Mpa余气通过汇流排排空(或回流至储气罐余气回收)卸压。
10.3关闭排气阀门,打开抽真空阀门,将瓶内抽成真空,关闭抽真空阀门;
10.4打开充氮阀门,对瓶内冲入氮气,关闭阀门,卸下高压软管。
10. 5将气瓶滚动至表面喷涂准备区

11、表面喷涂
11.1 气瓶通过翻转上料机挂上悬挂输送链;输送链将气瓶送进自动喷漆房。
11.2 固定在升降机上的自动喷漆抢对气瓶进行表面喷漆,气瓶在喷漆时自动旋转。
11.3 喷完漆的气瓶通过悬挂输送链送进烘道烘干,再输送至下料处;
11.4 通过翻转下料机将气瓶从悬挂输送链上卸下。
11.5 将气瓶移送至堆放区。

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