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二氧化碳气体保护焊工艺规程

2015-09-11

1999-06-24 发布2000-01-01 实施
国家 机 械 工 业 局 发 布
前言
1 范围……………………………………………………………………………………………………… 1
2 引用标准………………………………………………………………………………………………… 1
3 术语及符号……………………………………………………………………………………………… 1
4 材料……………………………………………………………………………………………………… 2
5 焊机及附属设备………………………………………………………………………………………… 2
6 焊工……………………………………………………………………………………………………… 4
7 焊接……………………………………………………………………………………………………… 4
8 焊接检验……………………………………………………………………………………………… 155
附录A(提示的附录)焊接工艺参数的选择指南……………………………………………………… 200
JB/T 9186-1999
目录
I
前言
本标准是对JB/Z 286—87《二氧化碳气体保护焊工艺规程》进行的修订。修订时对原标准做了稍
许变动,其主要差异为:
——本标准的编写方法按现行的GB/T 1.1规定;
——明确了本标准的范围;
——引用标准做了调整;
——删除了原标准中安全生产方面的条款和附录A。
本标准自实施之日起代替JB/Z 286—87。
本标准的附录A是提示的附录。
本标准由全国焊接标准化技术委员会提出并归口。
本标准负责起草单位:天津市焊接研究所。
本标准主要起草人:井效天、王洋、盛长远。
本标准于1987年首次发布,本次修订系首次修订。
JB/T 9186-1999
1
1 范围
本标准规定了实施细丝(焊丝直径不超过1.6 mm)二氧化碳气体保护焊的基本规则及要求。
本标准适用于碳钢、低合金钢的二氧化碳气体保护焊工艺。
2 引用标准
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本
均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 324—1988 焊缝符号表示法
GB/T 985—1988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB/T 2900.22—1985 电工名词术语电焊机
GB/T 3375—1994 焊接术语
GB/T 5185—1985 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号
GB/T 8110—1995 碳钢、低合金钢气体保护焊焊丝
GB/T 8118—1995 电弧焊机通用技术条件
JB/T 8748—1998 MIG/MAG 弧焊机
HG/T 2537—1993 焊接用二氧化碳
3 术语及符号
3. 1 术语
本标准除采用GB/T 3375和GB/T 2900.22规定的术语之外,还使用了如下术语。
3. 1. 1 保护气体气路系统shielded gas line system
向电弧区提供保护气体的系统,其中包括:气瓶、加热器、减压阀、流量计、气阀和气路等。
3. 1. 2 连接电缆connecting cable
焊机外部全部导电软线的总称,包括电源电缆、焊接电缆、控制电缆。
3. 1. 3 工件运行机构moving device for workpiece
自动焊过程中使工件按照要求的轨迹运行的机构。
3. 1. 4 焊丝伸出长度electrode extension
焊接过程中焊丝伸出导电嘴的长度(LS),如图1 所示。
国家机械工业局1999-06-24 批准
中华人民共和国机械行业标准
二氧化碳气体保护焊工艺规程
Welding procedure specification for CO2 shielded arc welding
JB/T 9186-1999
代替JB/Z 286—87
2000-01-01 实施
JB/T 9186-1999
2
1—焊丝;2—导电嘴;3—母材;
LS—焊丝伸出长度;L—导电嘴至母材间的距离
图1 焊丝伸出长度
3. 1. 5 层流 laminar flow
保护气体在喷嘴内和喷嘴外的一定距离做有规则的层状流动。
3. 2 符号
焊接符号的标注按GB/T 324和GB/T 5185的规定。
4 材料
4. 1 母材
所使用的母材应符合相应的材料标准。
4. 2 焊丝
焊丝应符合GB/T 8110的规定。
4. 3 保护气体
焊接所使用的二氧化碳气体应符合HG/T 2537 的规定。
5 焊机及附属设备
5. 1 半自动焊机及附属设备(图2)主要包括:
a)焊枪(可包括焊枪水冷系统);
b)送丝机构(包括焊丝盘及送丝软管);
c)焊接控制装置;
d)焊接电源;
e)保护气体气路系统;
f)联接电缆。
5. 1. 1 焊机应符合JB/T 8748的有关规定。
5. 1. 2 焊接控制装置能实现如下焊接程序控制:
启动提前通气(1~2 s)
送丝、引弧
接通焊接电源
(开始焊接) 停止送丝切断焊接电源(停止焊接)
滞后停气(2~3 s)
JB/T 9186-1999
3
1—减压阀(加热器、流量计);2—焊接电源;3—焊接控制装置;
4—焊丝盘;5—送丝机构;6—焊枪;7—工件;8—联接电缆;9—气瓶
图2 半自动二氧化碳弧焊机及附属设备
5. 2 自动焊机及附属设备(图3)包括有:
a)焊枪(可包括焊枪水冷系统);
b)送丝机构(包括焊丝盘);
c)焊接控制装置;
d)焊接电源;
e)行走机构或工件运行机构;
f)保护气体气路系统;
g)联接电缆。
1—减压阀(加热器、流量计);2—焊接控制装置;3—焊丝盘;4—行走机构;
5—送丝机构;6—焊枪;7—工件运行机构;8—工件;9—联接电缆;10—焊接电源;11—气瓶
图3 自动二氧化碳弧焊机及附属设备
5. 2. 1 自动焊机应符合GB/T 8118的有关要求。
JB/T 9186-1999
4
5. 2. 2 焊接控制装置应能实现如下焊接程序控制:
启动提前送气(1~2 s)
送丝、引弧
接通焊接电源
行走机构或工件运行机构运转(开始焊接)
焊接电流自动衰减
行走机构或工件运行机构停止运转
停止送丝→切断焊接电源(停止焊接) 滞后停气(2~3 s)
5. 3 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率,选用具有合适额定电流的焊机。
5. 4 焊机应有专人保养,定期检修;如出现故障,应立即停机检修。
6 焊工
焊工必须经过二氧化碳气体保护焊理论学习和实际培训,经考核并取得相应合格证书,方可从事
有关焊接工作。
7 焊接
7. 1 焊接准备
7. 1. 1 必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置。
7. 1. 2 对焊机及附属设备严格进行检查,应确保电路、水路、气路及机械装置的正常运行。
7. 1. 3 焊缝的坡口形式及尺寸可根据GB/T 985,并结合具体工况条件确定,推荐使用的坡口形式及
尺寸见表1。
JB/T 9186-1999
5
表1 推荐使用的坡口形式及尺寸
坡口 尺 寸
δ b c d L P R α β


适用
板厚
mm




坡口 形 式
mm (°)
焊缝 形 式
焊缝尺寸
mm
1~2 0~0.5
1 1~9 >2~4.5 0~2
>4.5~9 1.0~2
S≥0.7δ
3~4.5 0~1
2 3~12 >4.5~9 0~1.5
I形
>9~12 0~2

1~2 0~1
3 1~9 >2~4.5 0~2.5
I形
>4.5~9 1.0~3
— —

5~10 0~3 40~45
4 5~40 >10~20 40~60




单边V形
>20~40
0~2
— — —
0~5

50~60

S≥0.7δ
JB/T 9186-1999
6
表1(续)
坡口 尺 寸
δ b c d L P R α β


适用
板厚
mm




坡口 形 式
mm (°)
焊缝 形 式
焊缝尺寸
mm
5~10 2~4 0~2 30~40
5 5~40 >10~20 4~6 30~50
单边V形
>20~40 6~7
0~3
45~50

5~10 0~3 45~50
6 >10~20 45~60
V形
>20~50
0~2
0~5
50~60
S≥0.7δ
5~10 2~4 0~2 35~45
7 >10~20 4~5 35~50
5~50
V形
>20~50 5~6
0~3
50~60


8 30~60




U形
30~60 0~2
— — —
0~5

60~70 10~12 —
JB/T 9186-1999
7
表1(续)
坡口 尺 寸
δ b c d L P R α β


适用
板厚
mm




坡口 形 式
mm (°)
焊缝 形 式
焊缝尺寸
mm
9 ≥20
U形
20~60 0~2 2~5 8~12 — 10~12 —
10~20 0~5 40~45
10 10~80 >20~40 40~60
K形
>40~80
0~3
0~7
50~60

10~20 0~5 45~50
11 10~100 >20~40 45~60
X形
>40~80
0~2
0~7

50~60


12 ≥40




双U形
40~100 0~2
— — —
2~7 8~12 — 10~12 —
JB/T 9186-1999
8
表1(续)
坡口 尺 寸
δ b c d L P R α β


适用
板厚
mm




坡口 形 式
mm (°)
焊缝 形 式
焊缝尺寸
mm
1~2 0~0.5
>2~4.5 0~1
13 1~60
I形
>4.5 0~2
— —
K、L、c 由设计
确定
5~10 0~3 40~45
>10~20 45~60
14 5~40
T


头单边V形
>20~40
0~2
— — —
0~5

50~60

S≥0.7δ
4
1 δ<K1<10
δ1: K1min:
5~12 3
>12~25 4
>25~40 6
JB/T 9186-1999
9
表1(续)
坡口 尺 寸
δ b c d L P R α β


适用
板厚
mm




坡口 形 式
mm (°)
焊缝 形 式
焊缝尺寸
mm
5~10 2~4 0~2 30~40
15 5~40 >10~20 4~6 30~50
单边V形
>20~40 6~7
0~3
4
1 δ<K1≤10
10~20 0~2 0~5
45~50
16 10~80 >20~40 45~60
T



K形
>40~80
0~3 0~7
50~60
4
1 δ<K1≤10
1~2 0~0.5
17 1~9 >2~4.5 0~1.5
>4.5~9 0~2
S≥0.7δ
3~4.5 0~1
18 3~12 >4.5~9 0~1.5




I形
>9~12 0~2
— — —




δ: K1min:
3~4.5 2
>4.5~12 3
JB/T 9186-1999
10
表1(续)
坡口 尺 寸
δ b c d L P R α β


适用
板厚
mm




坡口 形 式
mm (°)
焊缝 形 式
焊缝尺寸
mm
19 5~30
I形
5~30





— —
K≥0.5δ
δ: K1min:
5 ~12 3
>12~25 4
>25~30 6
5~10 0~3 40~45
20 5~40 >10~20 40~60
单边V形
>20~40
0~2
0~5
50~60
S≥0.7δ
δ: K1min:
5~12 3
>12~25 4
>25~40 6
5~10 2~4 0~2 30~40
21 5~40 >10~20 4~6 30~50




单边V形
>20~40 6~7
— —

0~3

45~50


JB/T 9186-1999
11
表1(续)
坡口 尺 寸
δ b c d L P R α β


适用
板厚
mm




坡口 形 式
mm (°)
焊缝 形 式
焊缝尺寸
mm
5~10 0~30 45~50
22 >10~20 45~60
V形
>20~50
0~2
0~5
50~60
S≥0.7δ
δ: K1min:
5~12 3
>12~25 4
>25~40 6
>40~50 8
5~10 2~4 0~2 35~45
23 >10~20 4~5 35~50
5~50
V形
>20~50 5~6
0~3
50~60

10~20 0~2 0~5 40~45
24 10~80 >20~40 40~60




K形
>40~80
0~3
— — —
0~7

50~60

4
1 δ<K1≤10
JB/T 9186-1999
12
表1(完)
坡口 尺 寸
δ b c d L P R α β


适用
板厚
mm




坡口 形 式
mm (°)
焊缝 形 式
焊缝尺寸
mm
1~2 0~0.5
25 1~30 >2~4.5 0~1




>4.5~30 0~2

≥2(δ1
+δ)
δ1+b≥K≥δ+b
3~12 ≥2δ
26
>12









3~12 ≥2δ
27
≥3






>12






— ≤10δ

2
c
— —

JB/T 9186-1999
13
7. 1. 4 焊丝、坡口及坡口周围10~20 mm范围内必须保持清洁,不得有影响焊接质量的铁锈、油污、
水和涂料等异物。
7. 1. 5 应根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺,以确定是否焊前预热、预热规范、层间温度、
焊接工艺参数以及是否焊后热处理及热处理规范等。工艺评定的内容和要求,可根据产品技术要求或
供需双方协商的结果由制造厂拟定,并经制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备
查。
焊接工艺评定可按JB/T 6963 中的规定执行,具体的焊接工艺参数可参照附录A(提示的附录)
选择。推荐使用的工艺参数参见表2。
表2 推荐的半自动及自动焊工艺参数
接头
形式
母材厚度
mm
坡口
形式
焊接
位置
垫板
焊丝直径
mm
焊接电流
A
电弧电压
V
气体流量
L/min
自动焊焊速
m/h
极性
无35~120 17~21 18~35
F

0.5~1.2
40~150 18~23
6~12
1~2 18~30
V 0.5~0.8 35~100 16~19 8~15 —

0.8~1.2 100~230 20~26
F
有0.8~1.6 120~260 21~27
20~30
2~4.5
V 0.8~1.0 70~120 17~20
10~15


200~400 23~40 15~20 20~42
5~9

1.2~1.6
250~420 26~41 15~25 18~35
10~12
Ⅰ形
1.6 350~450 32~43 20~25

200~450 23~43 15~25
20~42
F

1.2~1.6
250~450 26~43 20~25 18~35
V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15
5~40
单边
V形
H 200~400 23~40


200~450 23~43
15~25
20~42
F

1.2~1.6
5~50 V形250~450 26~43 20~25 18~35
V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15 —
F 1.2~1.6 200~450 23~43 15~25 20~42
10~80 K形V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15
H 200~400 23~40

F
1.2~1.6
200~450 23~43
15~25
20~42
10~100 X形
V 1.0~1.2 100~150 19~21 10~15 —
20~60 U形




40~100 双U形
F

1.2~1.6 200~450 23~43 20~25 20~42




JB/T 9186-1999
14
表2(续)
接头
形式
母材厚度
mm
坡口
形式
焊接
位置
垫板
焊丝直径
mm
焊接电流
A
电弧电压
V
气体流量
L/min
自动焊焊速
m/h
极性
40~120 18~21 18~35
1~2 V 0.5~0.8 35~100 16~19
H 0.5~1.2 40~120 18~21
6~12

F 0.8~1.6 100~230 20~26 20~30
2~4.5 V 0.8~1.0 70~120 17~20
H 0.8~1.6 100~230 20~26
10~15

F 1.2~1.6 200~450 23~43 15~25 20~42
5~60 V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15
Ⅰ形
H


200~450 23~43 15~25
20~42
F

1.2~1.6
250~450 26~43 20~25 18~35
V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15
5~40
单边
V形
H 200~400 23~40

F
1.2~1.6
200~450 23~43
15~25
20~42
V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15
T



5~80 K形
H 1.2~1.6 200~400 23~40 15~20

F 0.5~1.2 40~120 18~21 20~35
1~2 V 0.5~0.8 35~80 16~18
H 0.5~1.2 40~120 18~21
6~12

F 0.8~1.6 100~230 20~26 20~30
2~4.5 V 0.8~1.0 70~120 17~20
H 0.8~1.6 100~230 20~26
10~15

F 1.2~1.6 200~450 23~43 20~25 20~42
5~30 V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15
Ⅰ形
H 200~400 23~40


200~450 23~43
15~25
20~42
F

1.2~1.6
250~450 26~43 20~25 18~35
V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15
5~40
单边
V形
H 200~400 23~40


200~450 23~43
15~25
20~42
F

1.2~1.6
250~450 26~43 20~25 18~35




5~50 V形
V 无0.8~1.2 100~150 17~21 10~15 —




JB/T 9186-1999
15
表2(完)
接头
形式
母材厚度
mm
坡口
形式
焊接
位置
垫板
焊丝直径
mm
焊接电流
A
电弧电压
V
气体流量
L/min
自动焊焊速
m/h
极性
200~450 23~43 20~42
V 0.8~1.2 100~150 17~21 10~15
角接
接头
10~80 K形无
1.2~1.6 200~400 23~40 15~25
1~4.5 搭接0.5~1.2 40~230 17~26 8~15
接头5~30
H

1.2~1.6 200~400 23~40 15~25





注:焊接位置代号:F—平焊位置;V—立焊位置;H—横焊位置。
7. 2 焊接施工
7. 2. 1 焊接顺序应根据具体结构条件合理确定。
7. 2. 2 定位焊缝应有足够的强度,一般定位焊缝的长度和间距见表3。如发现定位焊缝有夹渣、气孔
和裂纹等缺陷,应将缺陷部分除尽后再补焊。
表3 定位焊缝的长度和间距mm
板厚 定位 焊 缝 长 度 定位 焊 缝 间 距
<2 8~12 50~70
2~6 12~20 70~200
>6 20~50 200~500
7. 2. 3 立焊时可采用立向下焊。焊接时应注意防止未熔合缺陷的产生。
7. 2. 4 保护气体应有足够的流量并保持层流,应及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅物,确保良好的
保护效果。
7. 2. 5 焊接区域的风速应限制在1.0 m/s以下,否则应采用挡风装置。
7. 2. 6 对于重要焊缝,在焊缝两端应设置尺寸合适的引弧板和引出板。在不能使用引弧板和引出板时,
应注意防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷。
7. 2. 7 应经常清理送丝软管内的污物。半自动焊接时,送丝软管的曲率半径不得小于150 mm。
8 焊接检验
8. 1 焊后应对焊缝进行检验。
8. 2 焊接质量的检验应按规程进行。
8. 3 焊缝表面质量分级可参见表4。
JB/T 9186-1999
16
表4 焊缝表面质量分级表mm
序评定 等 级

评定 项 目
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
单面 或 双 面 对 接 缝 的 外 表 面 状 态
1
余高h
h≤1+0.05 c h≤1+0.10 c h≤1+0.15 c h≤1+0.25 c
2
未焊满及凹坑q
不允许
q≤0.2+0.02δ
最 大不超过
0.5,总长度不超
过焊缝全长的10%
q≤0.2+0.04δ
最 大不超过
1.0,总长度不超
过焊缝全长的20%
q≤0.4+0.06δ
最大不超过1.5
m≤0.10δ
最大为2
m≤0.15δ
最大为3
m≤0.20δ
最大为5
m≤0.25δ
最大为5
3
错边m
m≤0.10δ
最大为2
m≤0.10δ
最大为2
m≤0.15δ
最大为3
m≤0.25δ
最大为4
4
咬边y
y≤0.05δ
最大为0.5,总
长度不超过焊缝
全长的5%
y≤0.05δ
最大为0.5,总
长度不超过焊缝
全长的10%
y≤0.1δ
最大为1.0,总
长度不超过焊缝
全长的5%
y≤0.1δ
最大为1.5,总
长度不超过焊缝
全长的10%
5 气孔(包托点状夹渣)
不允许
在 50 的焊缝长
度上,单个气孔
不大于1/3 板厚,
最大不超过2
气孔总尺寸不
超过4
在 50 的焊缝长
度上,单个气孔
不大于1/2 板厚,
最大不超过3
气孔总尺寸不
超过6
在 50 的焊缝长
度上,单个气孔
不大于2/3 板厚,
最大不超过4
气孔总尺寸不
超过8
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17
表4(续) mm
序评定 等 级

评定 项 目
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
单面 或 双 面 对 接 缝 的 外 表 面 状 态
6 条状夹渣不允许不允许
夹渣长宽比超过
3,为条状夹渣。在
50 的焊缝长度上允
许有一个1/3 板厚
的条状夹渣,最大
不超过6
夹渣长宽比超过
3,为条状夹渣。在
50 的焊缝长度上允
许有一个2/3 板厚
的条状夹渣,最大
不超过8
7 飞溅 将飞溅物清除如对工作有不利影响,应将飞溅物清除无要求
单面 对 接 焊 缝 的 背 面 状 态
8
下塌w w≤1+0.1 c1 w≤1+0.3 c1
总长度不超过
焊缝全长的10%
w≤1+0.6 c1
总长度不超过
焊缝全长的20%
w≤1+1.2 c1
总长度不超过
焊缝全长的20%
9
根部收缩q q≤0.2+0.02δ
最 大不超过
0.5,总长度不超
过焊缝全长的10%
q≤0.2+0.04δ
最 大不超过
1.0,总长度不超
过焊缝全长的20%
q≤0.4+0.06δ
最大不超过1.5
10
未焊透z
不允许
z≤0.2δ
最大为2,在任
何6δ焊缝长度
内,未焊透长度
不超过δ
z≤0.3δ
z 也可由供需双
方协商确定
11
根部咬边y
不允许
y≤0.05δ
最大为0.5,总
长度不超过焊缝
全长的5%
y≤0.05δ
最大为0.5,总
长度不超过焊缝
全长的10%
y≤0.1δ
最大不超过
1.0,总长度不超
过焊缝全长的5%
y≤0.1δ
最大为1.5,总
长度不超过焊缝
全长的10%
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18
表4(续) mm
序评定 等 级

评定 项 目
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
12 裂纹及烧穿不允 许
T形接头;搭接接头角焊缝
13
焊缝厚度上偏差(b–a)
(b–a)≤1+0.07k
最大为3
(b–a)≤1+0.1 k
最大不超过4
(b–a)≤1+0.14 k
最大不超过5

14
焊缝厚度下偏差(a–b)
不允许
(a–b)=0.3+0.035 k
最大不超过1,总
长度不超过焊缝全
长的20%
(a–b)=0.3+0.35 k
最大不超过2,总长
度不超过焊缝全长的
20%

15
焊脚尺寸不等(k1–k)
k1–k=(0~0.5)+0.1k k1–k=(0~1)+0.1k k1–k=(0~2)+0.14k —
16
咬边和未熔合y
不允许
y≤0.5δ
最大不超过0.5,
总长度不超过焊缝
全长的10%
y≤0.1δ
最大不超过1.0,
总长度不超过焊缝
全长的5%
y≤0.1δ
最大不超过1.5,
总长度不超过焊缝全
长的10%

JB/T 9186-1999
19
表4(完) mm
序评定 等 级

评定 项 目
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
17 气孔(包括点状夹渣)
在 50 的焊缝长
度上,单个气孔
不大于1/3 板厚,
最大不超过3。气
孔总尺寸不超过6
在 50 的焊缝长
度上,单个气孔
不大于2/3 板厚,
最大不超过4。气
孔总尺寸不超过3

18 条状夹渣
不允许
夹渣长宽比超
过3,为条状夹
渣。在50 的焊缝
长度上允许有一
个1/3 板厚的条状
夹渣,最大不超
过6
夹渣长宽比超
过3,为条状夹
渣。在50 的焊缝
长度上允许有一
个2/3 板厚的条状
夹渣,最大不超
过8

19 飞溅 将飞溅物清除如对工作有不利影响,应将飞溅物清除—
20 裂纹及烧穿不允许 —
JB/T 9186-1999
20
附录 A
为保证焊接质量,应合理选择二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数。
A1 焊丝直径
一般情况下,可根据表A1 选用焊丝。
表A1 焊丝直径范围mm
母材 厚 度 ≤4 >4
焊丝 直 径 0.5~1.2 1.0~1.6
A2 焊丝伸出长度
A2. 1 焊丝伸出长度与焊丝直径、焊接电流及焊接电压有关。
A2. 2 焊接过程中,导电嘴到母材间的距离一般为焊丝直径的10~15 倍。
A3 焊接电流
A3. 1 在保证母材焊透又不致烧穿的原则下,应根据母材厚度、接头形式以及焊丝直径正确选用焊接
电流。
A3. 2 各种直径的焊丝常用的焊接电流范围见表A2。
表A2 焊接电流范围
焊丝直径
mm
0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6
焊接电流
A
30~70 49~90 50~120 70~180 90~350 150~500
A3. 3 立焊、仰焊时,以及对接接头横焊焊缝表面焊道的施焊,当所用焊丝直径大于或等于1.0 mm
时,应选用较小的焊接电流,见表A3。
表A3 立、仰焊时焊接电流的范围
焊丝 直 径
mm
1.0 1.2
焊接 电 流
A
70~120 90~150
A4 电弧电压
A4. 1 电弧电压必须与焊接电流合理的匹配。不同直径的焊丝常用电流与相应电弧电压的匹配关系,
(提示的附录)
焊接工艺参数的选择指南
JB/T 9186-1999
21
见图A1。
a) b) c)
dS—焊丝直径
图A1 电弧电压与焊接电流的关系
A4. 2 提高电弧电压,可以显著增大焊缝宽度。
A5 焊接速度
A5. 1 半自动焊时,焊接速度一般不超过30 m/h;自动焊时,焊接速度不超过90 m/h。
A5. 2 焊接速度应能满足不同种类钢材对焊接线能量的要求。
A6 气体流量
A6. 1 当焊丝直径小于或等于1.2 mm时,气体流量一般为6~15 L/min;焊丝直径大于1.2 mm时,气
体流量应取15~25 L/min。
A6. 2 焊接电流越大,焊接速度越高。在室外焊接以及仰焊时,应采用较大的气体流量。
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中华 人 民 共 和 国
机械 行 业 标 准
二氧化碳气体保护焊工艺规程
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